生產計劃是生產加工的前提，是統籌市場、銷售、采購、庫存、生產等各方需求，綜合平衡供求與產能的關鍵環節。可很多企業至今仍停留在靠手工操作、憑經驗判斷的靜態式生產計劃管理階段，導致計劃趕不上變化，部門互相抱怨，交期不靠譜，失去客戶信任等一系列問題。最后生產計劃部門形同虛設，你計劃你的，我生產我的，過程無法銜接，陷入惡性循環，生產狀況不斷。與傳統管理模式不同，ERP系統打破常規，通過生產計劃計算，對前后各個環節以及關聯業務，進行全方位、實時化、聯動式的集成和響應，一步到位解決生產混亂無序難題。所有預測單、銷售單、返工單等，在系統中全部自帶關鍵數據，自動化匯總、統計、反饋和記錄，完全無需人工統計和重復錄入。而且，生產計劃添加、修改、審批、變更、通知、導出、打印等一應俱全，統一的入口和操作，從根源上解決傳統分散、靜態、混亂管理的弊端。企業的生產計劃，根據企業的不同，其狀況也不同。大致的來說，現在企業的生產計劃基本上可以分為四個層次。

一、無窮能力計劃。
無窮能力計劃，指的就是在考慮生產計劃、采購計劃的時候，不考慮企業實際的生產能力，只管物料需求。這是大部分企業現在所采用的計劃方法。這個方法的優點，就是操作簡便、容易上手。缺點：
1、會增加企業的存貨成本。因為沒有考慮到企業的實際生產能力，所以采購進來的很多材料，可能需要在企業中存一段時間才能用得著。要知道，這存放在企業里都是錢。放在企業中不僅會占有企業的資金，而且，對于企業的庫存壓力也不小，企業還要承擔風險。如銷售訂單或者生產計劃變更導致材料變為呆滯料的風險。
2、無法確定產品能否如期交貨。因為沒有考慮到企業的實際生產能力，所以，這個所謂的生產計劃就會不斷的進行變更。當一張生產訂單因為產能的限制無法按時完成時，那其它的生產訂單也不得不往后挪。所以，從無窮能力計劃上看不出產品能否及時交貨。因為由于訂單延期的不確定性，所以，最后，生產部門不得不像消防員一樣，到處的去救火。
3、無窮能力計劃，不但會增加企業的存貨成本，而且會增加因為生產計劃變更而造成的意外損失。企業若調整生產計劃，則意味著還要調整人員安排，有時候，可能由于產品的特殊性，還要調整生產線，那對企業的損失就大了。
解決方案：
無窮能力計劃，在ERP中是很容易實現的。一般來說，系統中的物料需求計劃，就是根據無窮能力計劃模型來考慮企業的物料需求的。也就是說，只要具備物料需求計劃模型的ERP系統，就能夠實現無窮能力計劃。不過，即使利用ERP系統計算出來的無窮能力計劃，也不可避免的有以上幾個問題。因為其在生成計劃時，也沒有考慮到企業的實際生產能力，所以，以上這些因為沒有考慮企業實際產能問題所產生的問題，即使采用了ERP系統的物料需求計劃后，也還是存在的。

二、順推法。

順推法指的是生產計劃按照生產訂單的前后一一進行排。順推法它考慮了企業的實際產能，所以，可以非常有效的解決因為無限產能造成的問題。如企業可以根據生產計劃來安排采購計劃及到料計劃，從而減少企業庫存的壓力;因為考慮了實際產能，所以，基本上不會因為產能的問題而調整生產計劃;同時，產品的交貨期也有了一定的保障。但是，這個計劃仍然不是完美的，有缺陷。

缺點：

1、若遇到緊急插單，就會無所適從。在企業中，根據客戶重要性不同、產品的利潤不同或者交貨期的不同，緊急插單是常有的事情，特別是接單生產為主的企業。而順推法的話，對于插單的敏感度不高。也就是說，利用順推法把生產計劃排好后，若遇到緊急訂單的話，再重新排生產計劃，那工作量會很大。一般企業的做法是，可能進行突擊加班等手段，來解決這緊急訂單的問題。
2、順推法的工作量比較大。因為順推法測算生產計劃時，往往不能一次成功。有時候要在不同客戶之間進行均衡、要最大程度的滿足客戶的交貨需求，就需要不停的調整。而每調整一次生產計劃，工作量都是非常大的。所以，利用順推法進行生產計劃排產的話，則靈活性會差很多。
解決方案：
在ERP中，順推法也是比較容易實現的。而且，還有多種實現方式。
1、利用標準產能模型。利用標準產能模型，可以方便實現順推法的排產計劃。企業在上線初期，要一一把企業的各條生產線、各個車間的產能數據輸入到系統中去，系統會根據這些數據，計算出企業的標準產能。然后，用戶把生產數量輸入到系統中去，系統就可以根據標準產能推算出生產訂單的預計開工日期。
2、排程模塊。若想利用排程模塊解決復雜的生產計劃問題，可能有些問題。但是，若想根據順推法的思路，解決企業的生產計劃，那排程模塊還是可以勝任的，不會有多大的問題。最大的關鍵，就是基礎數據的收集、準備，如產品工時、工藝信息的相關數據。只要這些數據準確了，那這個也就可以輕松實現了。

三、計劃模擬。
第二種方法雖然比第一種方法先進，考慮了企業的產能。以上這兩種排產的方法，使企業現在用的最多的。但是，因為其存在比較多的缺陷，所以，企業用起來，總覺得顧頭顧不了腳，用其來不稱心。就拿插單問題來說，就夠他們頭疼了。我現在在實施項目的時候，一般建議用戶用計劃模擬的方法，來排產。因為前面兩種方法太簡單，無法滿足企業需求；而若用第四種方法，排程模塊進行排程的話，對于企業的管理要求太高，企業可能無法適用。而用計劃模擬的方法，可能更加適合企業。
計劃模擬簡單的來說，就是企業標準產能與實際產能負荷進行對比，若實際產能負荷超過標準產能的話，那就調整生產計劃或者安排人員加班增加企業標準產能又或者委外加工生產。當然這個對比，若用手工來做的話，那工作量就是非常大的了。所以，要依靠ERP系統的幫助，來實現這個需求。
解決方案：
1、企業先把大致的生產計劃作出來后，輸入到ERP系統中。ERP系統會根據產能模塊模型，分析出這個生產計劃的實際產能負荷。前期是，用戶整理好了工藝等相關信息。然后，再跟系統中的標準產能進行對比。ERP系統一般提供了圖形的方式進行對比，用戶可以非常直觀的看到，按照現在的生產計劃統計出來的實際產能負荷有沒有超過標準產能。
2、若通過系統的對比，用戶發現系統統計的實際產呢超過了標準產能，那用戶必須要采取措施，進行相關處理。否則的話，會因為企業無法提供如此高的產能，從而使得這個生產計劃沒有可執行性。企業一般要么增加臨時工或者安排員工加班來自己企業的產能，或者把某些生產訂單委托給第三方生產，從而使得企業能夠按時完成生產計劃。
3、當用戶采取了相關措施后，在系統中進行相關的調整。然后，再運行一下企業生產計劃實際產能負荷，看看經過調整后，實際產能負荷有沒有超過標準產能了。如超過了，則要再次進行調整。直到企業實際產能負荷在標準產能負荷線之下，這個過程才結束。
4、若企業臨時需要插單，那也只要把新的生產項目輸入ERP系統中，然后運行產能負荷分析，然后進行相應的調整，直到實際產能負荷滿足標準產能就可以了。因為這些分析過程都是通過ERP系統來實現的。憑借計算機的高運算能力，計劃模擬雖然運算量比較大，但是，在計算機的幫助下，仍然可以非常快的完成運算，得出比較切實可行的生產計劃，提高企業生產計劃的準確度。

四、高級排程。
在ERP系統出現前，就有專門的排程工具，來幫助企業解決生產排程問題。但是由于其維護復雜，所以，在生產企業中，也很難推廣出來。
利用高級排程工具，可以實現生產計劃的順排、到排，從而最大限度的滿足企業的需求。其實，高級排程工具的原理，跟第三種方法是類似的，只是，第三種方法用的是手工，而第四種方法，是自動的。但是，因為企業管理的復雜性，所以，若想要全自動解決企業生產計劃問題，那是非常困難的，對于企業的管理水平，也提出了比較高的要求。
說實話，我也實施過近十個ERP項目，但是，排程模塊應用的好的，基本上沒有。客戶要么是對排程管理望而卻步，不采用排程模塊；要么就是排程模塊利用的效果不好，利用系統分析出來的生產計劃可行性不高，與實際存在比較大的差異。我記得在排程模塊我實施的最成功的是一家機械制造企業，因為其生產的是大型機械，生產周期比較長，所以，實施的效果還比較好。系統計算出來的生產計劃，基本可行，不用做多大的修改，就可以直接采用了。但是，其他客戶的排程模塊，特別是，多品種小批量生產的企業，排程模塊使用的效果都不是很好。還是，利用第三種方法，進行半手工的排產，效果要好的多。

生產計劃一直被當作是ERP項目的瓶頸，不可逾越的關口，不僅ERP廠商要找原因，企業自己也更要找原因。因為，單純從技術上來說，是沒有什么難度的。難就難在企業無法百分之一百的按照ERP系統排程模塊的要求來做。無論是從基本數據的準備上、還是企業對于計劃的執行力度上，都是如此。所以，這導致很多客戶，最后排程模塊計算出來的生產計劃，都只能當作參考，而無法馬上拿來采用。所以，我覺得，用戶若覺得自己的管理水平還沒有達到一個很完善的程度，那還不如先放棄排程模塊，先按照第三種方法計劃模擬的手段，來實現生產計劃的制定，來得比較實際。